Un casco da MotoGp, questione di aria compressa

Articolo pubblicato su L'Industria Meccanica n. 717.

«Serve una quantità di aria compressa impressionante per far funzionare uno stabilimento come il nostro, che gestisce tutte le fasi di produzione: qui entrano i granuli di plastica ed escono i caschi».

Caschi da Moto Gp in questo caso, dato che a parlare è Alberto Corna, technology manager del gruppo Nolan.

Casey Stoner indossava un casco Nolan quando nel 2007 ha vinto il campionato del mondo della classe regina con la Ducati. Oggi, Danilo Petrucci (Ducati) e Alex Rins (Suzuki). Dagli anni Settanta l'azienda ha prodotto più di 30 milioni di esemplari nello storico stabilimento di Brembate di Sopra, in provincia di Bergamo.

Oggi il gruppo fattura 40 milioni di euro, conta 370 dipendenti e realizza 400 mila caschi l'anno. Tutta la produzione resta concentrata nello stabilimento in provincia di Bergamo.

«In Italia abbiamo il ciclo produttivo sia dei caschi in policarbonato a marchi Nolan e Grex, sia di quelli in fibre composite, a marchio Xlite; questa scelta risponde, tra le altre, all'esigenza di valorizzare il made in Italy come sinonimo di qualità e di affidabilità» – continua Corna. Ed è qui che entra in gioco la gestione dell'aria compressa.

Tecnologia italiana anche in questo caso: qui tutti i dispositivi pneumatici del processo produttivo dei caschi Nolan sono alimentati da compressori dell'azienda lombarda Ing. Enea Mattei SpA, che da ormai un secolo è specializzata nello sviluppo di compressori rotativi a palette.

«Curando tutto qui, dalla progettazione all'omologazione, l'aria compressa ci serve per un'infinità di applicazioni » afferma Corna, «quella più dispendiosa in termini di richiesta di aria, è l'espulsione del pezzo dallo stampo durante lo stampaggio del polistirolo: per non danneggiare un materiale così delicato, usiamo solo la forza data dall'aria compressa per compiere questa operazione».

Anche la fase di stampaggio a iniezione in policarbonato è molto intensa con cicli di lavoro che si svolgono 24 ore su 24 per 6 giorni alla settimana, «i compressori alimentano anche tutte le altre utenze degli impianti: dalle carteggiatrici manuali degli operatori alle pistole degli impianti di verniciatura e, in generale, per qualsiasi altra esigenza manifatturiera» continua Alberto Corna, «l'aria compressa è impiegata persino in fase di omologazione, per effettuare i test di caduta che accertano l'assoluta qualità e la sicurezza del nostro prodotto».