Sul campo si giocano, in modo intersecato, la partita sulla sostituzione dei gas ozonolesivi con gas naturali e rigenerati, quella sulla responsabilità estesa del produttore e quella per il raggiungimento di ambiziosi obiettivi di recupero dei rifiuti. Tanta roba! Quali saranno i costi dei processi produttivi circolari? Il mercato internazionale permetterà di applicare i prezzi di cui c’è bisogno perché questi costi vengano sostenuti? Di quali strumenti finanziari si può disporre per investire nella riconversione? Non sono domande che possono essere lasciate senza risposta, e senza le competenze adeguate il rischio di naufragio è abbastanza alto. Per questa ragione Assotermica e Assoclima, associazioni di categoria dei produttori di macchine per il riscaldamento e il raffrescamento, per il secondo anno consecutivo hanno chiesto a Ecoped e Ridomus, Consorzi del Sistema Safe, di organizzare per i propri associati una formazione full immersion sull’Economia Circolare. I due moduli del corso sono stati impartiti il 19 aprile e il 12 maggio.
“Anche quest’anno abbiamo scelto di non fare la formazione in modo esclusivamente frontale” racconta Marco Ferracin di Gruppo Safe. “Di fatti, in questi incontri una delle cose più importanti è capire dai produttori quali sfide tecniche e di mercato stanno affrontando. Dopodiché si ragiona assieme sulle soluzioni. Le aziende non hanno preso sottogamba questa opportunità formativa e hanno inviato al corso figure di alto profilo tecnico, in grado non solo di assorbire un pacchetto di conoscenze avanzate in campo normativo, tecnologico ed operativo ma anche di spiegarci le loro questioni nel modo più appropriato”.
“Quando ho chiesto ai partecipanti quali fossero i piani delle loro aziende sull’utilizzo del gas rigenerato è calato il silenzio! Dopo qualche attimo uno di loro, esprimendo il sentimento di tutti, mi ha detto: la tua è una domanda da un milione di dollari, siamo totalmente in balia della direttiva europea e di come essa verrà recepita dalla normativa italiana. Ci chiedono di azzerare il GWP (Global Warming Potential) dei gas utilizzati dai nostri apparati, e questa sarebbe un’ottima cosa perché l’effetto serra va eliminato...Ma senza un piano di riconversione serio le aziende rischiano di fallire o dover chiudere interi rami di produzione. Ad esempio, se sostituissimo i motori dei condizionatori che attualmente funzionano con gas refrigeranti sintetici con motori che funzionano a propano, che è un gas naturale senza GWP, dovremmo utilizzare pompe rumorose che occupano il doppio dello spazio. E inoltre il propano è infiammabile. Il risultato sarebbe che non avremmo più la possibilità di vendere condizionatori posizionabili nei terrazzini degli appartamenti”.
Marco Ferracin riferisce che per il Gruppo Safe questi feedback sono importantissimi: “Ogni singolo problema segnalato dai produttori costituisce per noi materiale prezioso dato che poi, in quanto gestori dei consorzi Ecoped e Ridomus, abbiamo il compito di migliorare concretamente le filiere del riciclo/recupero dei rifiuti, anticipando le tendenze del mercato e facendo sì che ogni aspetto sia efficiente e sostenibile. Quando le aziende parlano abbiamo sempre le orecchie spalancate, non solo durante i corsi ma anche quando le assistiamo singolarmente per lo sviluppo di progetti concreti di Economia Circolare”.
Il corso si è concluso con una visita di campo nello stabilimento di Stena Recycling ad Angiari, in Provincia di Verona (vedere il video sotto). Stena è un gigante europeo del riciclo: ha base in Svezia ma dispone di succursali in altri 6 paesi europei. Gestisce 6 milioni di tonnellate annue di rifiuti e ha ben 178 impianti a circuito. Una parte dei suoi volumi di riciclo proviene dai produttori associati a Ridomus ed Ecoped. “La visita a Stena è stata la ciliegina sulla torta” commenta Ferracin. “Vedere un processo industriale disegnato su una slide non è sufficiente, il lavoro va visto dal vivo. Nell’impianto di Stena i rifiuti da apparecchi elettrici ed elettronici, dopo essere stati privati dei materiali pericolosi, vengono sottoposti a uno speciale processo di triturazione che consente di separare i metalli dalle plastiche. La novità è che lo scorso novembre Stena ha inaugurato ad Angiari un sofisticato impianto per lavorare internamente queste plastiche producendo granuli di ABS, PS e PP. Di fronte alla perfezione dei prodotti finiti ricavabili da questi granulati, i partecipanti del corso sono rimasti a bocca aperta.
E dato che la legge potrebbe presto imporre l’inclusione di una percentuale di materie secondarie in ogni prodotto, molti di essi hanno manifestato l’intenzione di consultarsi con i loro reparti ecodesign per verificare la possibilità di chiudere il cerchio integrando i granulati di Stena nei loro processi produttivi”.
