Manutenzione e controlli: chiave per sicurezza e produttività

La durata nel tempo dei requisiti di sicurezza di macchine, attrezzature e
impianti è un aspetto fondamentale per garantire la sicurezza sul posto di lavoro. Controlli periodici e manutenzioni regolari sono indispensabili per mantenere ambienti di lavoro sicuri e affidabili. In effetti, oltre agli impianti produttivi, su cui il datore di lavoro generalmente concentra maggiormente l’attenzione per garantire l’efficienza della produzione, anche gli altri impianti e le attrezzature devono essere costantemente monitorati.

di Marco Albanese, Responsabile Associativo Anima Confindustria

MAGAZINE

16 lug 2025

La mancanza di manutenzione o una manutenzione inadeguata possono infatti portare a situazioni pericolose, incidenti o danni alla sicurezza dei lavoratori.
Non è superfluo ricordare che, per queste ragioni, il legislatore ha introdotto negli ultimi decenni normative precise che obbligano il datore di lavoro a sottoporre le attrezzature, le macchine e gli impianti a manutenzione regolare. Tra le misure generali di tutela descritte nell’art. 15 del D.Lgs. 81/08, include la manutenzione regolare degli ambienti di lavoro, delle attrezzature e degli impianti. Inoltre, l’art. 64 stabilisce che il datore di lavoro debba garantire
che i luoghi di lavoro, gli impianti e i dispositivi siano oggetto di regolare manutenzione tecnica, e che eventuali difetti che possano compromettere la sicurezza e la salute dei lavoratori vengano eliminati tempestivamente.
Analogamente, l’art. 71 (comma 4, lettera a) richiede l'adozione di misure idonee per garantire una manutenzione adeguata delle attrezzature di lavoro. Quindi, il datore di lavoro, che sia di una grande azienda o di una piccola impresa artigianale, ha il dovere di assicurarsi che tutte le attrezzature e impianti siano oggetto di manutenzione regolare e controlli specifici (schema 1).

Schema 1 - DECRETO LEGISLATIVO 9 aprile 2008, n. 81. Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro

La normativa italiana regola anche la natura e la frequenza delle verifiche per la maggior parte degli impianti e delle attrezzature. Per esempio, le attrezzature di sollevamento, sono soggette a verifiche periodiche con le frequenze indicate nell’Allegato VII del D.Lgs. 81/08, e le parti soggette ad usura come funi e catene, devono essere controllate ogni usura come funi e catene, devono essere controllate ogni tre mesi da personale qualificato. Non vanno dimenticati gli impianti elettrici e le attrezzature antincendio per i quali le scadenze sono stabilite da una specifica normativa. Anche gli impianti non esplicitamente menzionati dalle disposizioni legislative devono essere comunque soggetti a manutenzione ordinaria e straordinaria, a seconda delle necessità. In sintesi, è possibile affermare che è sempre previsto l’obbligo per ogni datore di lavoro di garantire il mantenimento nel tempo dei requisiti di sicurezza iniziali di tutti i macchinari, apparecchi, utensili ed impianti destinati ad essere utilizzati durante il lavoro. È inoltre importante sottolineare che la pianificazione della manutenzione, attraverso programmi specifici, comporta anche significativi vantaggi per le aziende. Una gestione adeguata delle attrezzature consente infatti di prevenire situazioni che potrebbero portare
a incidenti, assicurando al contempo una maggiore affidabilità delle macchine, riducendo i costi legati agli incidenti e ai fermi macchina (ad esempio, costi di mancata produzione e riparazioni).

Schema 2 - Politiche di manutenzione

Programmi di manutenzione

Per l’individuazione del giusto programma di manutenzione è indispensabile partire da due elementi: i principi e la politica da adottare. In particolare i principi su cui si basa di un buon programma di manutenzione sono il ripristino e la conservazione nel tempo delle condizioni di base del bene, la riduzione del deterioramento, lo sviluppo delle competenze sul prodotto e/o sull’impianto, la realizzazione puntuale di cicli di mantenimento e l’incentivo alla collaborazione tra utilizzatori (conduttori) e manutentori.

Per quanto concerne la politica di manutenzione è possibile individuarne quattro tipologie: a guasto, preventiva, predittiva e migliorativa (schema 2).

1. La politica della manutenzione “a guasto” è quella caratterizzata dal fatto che l’intervento è determinato solo da un evento improvviso (evento di guasto). In questo caso gli elementi sostanziali sono il tempo di intervento e il tempo di riparazione. Questo approccio è caratterizzato da un basso controllo dei costi e per tale ragione risulta essere adeguato solo nel caso di parti (componenti) di bassa rilevanza e di costo ridotto. Le criticità di questa politica sono l’assenza di preavviso di guasto, carente ottimizzazione delle squadre di manutenzione, la necessità di possedere un importante magazzino ricambi e, infine, le probabilità che un guasto improvviso incida su un intero processo.

2. La manutenzione preventiva (ciclica) prevede, invece, una conoscenza dei fenomeni di guasto. In questo caso l’intervento è associato alla vita attesa della macchina o dell’impianto. Questa politica implica un impiego specifico di risorse umane e di materiali. La sua applicazione è giustificata quando il suo costo globale è inferiore al costo globale dell’intervento a guasto. La manutenzione preventiva può essere a data costante oppure a età costante. Nel primo caso gli interventi si eseguono con una cadenza costante, mentre
nel secondo l’intervento avviene quando è stata raggiunta una certa età di servizio (per esempio, ore di esercizio). Di fatto, la manutenzione preventiva consente di ridurre i guasti (con meno rischi di incidente e meno costi di riparazione), di migliorare l’impiego delle squadre di manutenzione e di ottimizzare le scorte delle parti di ricambio. La criticità maggiore di questa politica è quella di implicare un aumento delle attività di manutenzione con l’incremento inevitabile dei costi diretti.

3. La manutenzione predittiva richiede la pianificazione preventiva degli interventi basandosi sulla misurazione delle reali condizioni di funzionamento. In questo caso gli strumenti di base sono le ispezioni ed il monitoraggio delle
parti. In effetti, questa politica di manutenzione consente l’esecuzione di interventi mirati e tempestivi, in quanto permette di individuare il momento in cui intervenire sulla macchina o sull’impianto. La manutenzione predittiva permette di massimizzare la disponibilità dei mezzi di lavoro, consente di prevenire sia gli incidenti che i costi causati dal fermo macchina e fornisce dati utili per l’analisi dei guasti. Gli svantaggi maggiori della manutenzione predittiva, sono l’impiego di particolari attrezzature, i costi di investimento e i lunghi tempi di avvio dei programmi.

4. La manutenzione migliorativa è quella che comprende l’esecuzione di azioni volte al miglioramento della macchina o dell’impianto. In particolare questa manutenzione prevede l’esecuzione di modifiche di lieve entità agli strumenti
di lavoro presenti in azienda (macchine, impianti, ecc.) che producono un miglioramento senza incrementare il valore patrimoniale del bene. I vantaggi dell’applicazione di questa politica di manutenzione si concretizzano con un miglioramento dell’efficacia con costi ridotti ed un’elevata disponibilità della macchina o dell’impianto. Le criticità di questa politica sono da ricercare nell’investimento iniziale che prevede costi elevati, la difficile individuazione delle cause primarie dei risultati.

Sebbene non sia possibile determinare a priori quale tra le quattro politiche di manutenzione sia la migliore, è evidente che ciascuna di esse apporta benefici sia in termini di sicurezza che di produttività. Di fatto, la scelta della politica
di manutenzione è influenzata da tre elementi di base quali la fattibilità tecnica dell’ispezione, o del monitoraggio, il rapporto tra frequenza e gravità dei guasti e la relazione tra tasso di guasto e costi. L’attuazione di una “politica aziendale di manutenzione” richiede criteri di progettazione della manutenzione indirizzati al rispetto dei piani e degli obiettivi aziendali e all’ottimizzazione del costo globale (costi propri e costi indotti). Questi criteri governano tutte le azioni della manutenzione durante il ciclo di vita del bene,
nel rispetto dei vincoli legislativi relativi a lavoro, salute, sicurezza e ambiente. I criteri richiedono la preliminare conoscenza di alcuni parametri dai quali ricavare indicazioni utili per definire le basi del progetto e i relativi obiettivi.

Pertanto per poter orientare le proprie scelte verso una strategia piuttosto che un’altra è possibile fare riferimento alle specifiche contenute in alcune norme tecniche. Esse infatti costituiscono un importante riferimento per ogni attività collegata alla manutenzione. Queste norme rappresentano un punto di riferimento fondamentale per tutte le attività legate alla manutenzione, fornendo linee guida e best practice per garantire l'efficacia delle operazioni e il rispetto degli standard di sicurezza e produttività.