Soltanto prevedendo, durante l’esistenza della macchina, idonei interventi di manutenzione e controllo, risulta possibile assicurare che la stessa mantenga
in servizio condizioni di utilizzo adeguate alla funzione da svolgere, tanto dal punto di vista dell’efficienza quanto soprattutto in riferimento alle condizioni di sicurezza. Ovviamente l’obiettivo non è quello di mantenere la macchina
come nuova ma, consci dell’inevitabile usura prodotta dal tempo e dall’uso, quello di effettuare le necessarie azioni per assicurare che il prodotto resti conforme ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute della direttiva macchine applicati al momento della prima immissione sul mercato o della prima messa in servizio.
È bene infatti precisare che, laddove lo stato dell’arte subisca delle evoluzioni, anche se significative, prevedendo soluzioni tecniche più performanti e soprattutto in grado di garantire livelli di sicurezza superiori, ai sensi del d.lgs. 81/08 e s.m.i. non sussiste per il datore di lavoro l’obbligo di aggiornamento dei requisiti minimi di sicurezza, a meno di uno specifico provvedimento regolamentare che lo renderebbe cogente [cfr. art. 71 comma 4 lettera a) punto 3]. Il legislatore ha previsto (titolo III del d.lgs. 81/08 e s.m.i.) che le attrezzature di lavoro siano oggetto di idonea manutenzione,
sottoposte ad interventi di controllo periodici e/o straordinari e infine, ma solo per alcune specifiche tipologie (ovvero quelle indicate nell’allegato VII al d.lgs. 81/08 e s.m.i.), assoggettate al regime di verifica periodica.
Manutenzione e controllo di attrezzature di lavoro
L’art. 71 del d.lgs. 81/08 e s.m.i. Titolo III – Uso delle attrezzature di lavoro e dei dispositivi di protezione individuale, esplicita gli obblighi del datore di lavoro relativamente alla gestione delle attrezzature di lavoro. In particolare i commi 4 e 8 richiamano l’attenzione sugli interventi di manutenzione e controllo volti a mantenere nel tempo i requisiti di sicurezza originariamente previsti.
Nello specifico è precisato che le attrezzature di lavoro devono essere: […] 2) oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza di cui all’articolo 70 e siano corredate, ove necessario, da apposite istruzioni d’uso e libretto di manutenzione; […] e che […] il datore di lavoro, secondo le indicazioni fornite dai fabbricanti ovvero, in assenza di queste, dalle pertinenti norme tecniche o dalle buone prassi o da linee guida, provvede affinchè:
a) le attrezzature di lavoro la cui sicurezza dipende dalle condizioni di installazione siano sottoposte a un controllo iniziale (dopo l’installazione e prima della messa in esercizio) e ad un controllo dopo ogni montaggio in un nuovo cantiere o in una nuova località di impianto, al fine di assicurarne l’installazione corretta e il buon funzionamento;
b) le attrezzature soggette a influssi che possono provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose siano sottoposte:
1) ad interventi di controllo periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili dai codici di buona prassi;
2) ad interventi di controllo straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività.
c) Gli interventi di controllo di cui alle lettere a) e b) sono volti ad assicurare il buono stato di conservazione e l’efficienza a fini di sicurezza delle attrezzature di lavoro e devono essere effettuati da persona competente. Il legislatore italiano individua nel datore di lavoro la persona preposta a organizzare e gestire manutenzione e controllo delle attrezzature, sottolineando allo stesso tempo il ruolo centrale svolto dal fabbricante, il quale, come massimo conoscitore del prodotto, costituisce la persona più adeguata a fornire indicazioni su modalità, tempi e competenze per l’esecuzione di dette operazioni, trasmettendole agli utilizzatori attraverso le istruzioni.
La direttiva macchine, infatti, ben evidenzia come il fabbricante, nel valutare i pericoli connessi all’uso previsto e all’uso scorretto ragionevolmente prevedibile di un prodotto, debba:
• prendere in esame l’intero ciclo di vita e quindi anche le fasi di manutenzione e controllo,
• prevedere nelle istruzioni “la descrizione delle operazioni di regolazione e manutenzione che devono essere effettuate dall’utilizzatore …” [cfr. RESS 1.7.4 lettera r) della direttiva 2006/42/CE],
• garantire, in fase di progettazione e costruzione, che tutti i punti nei quali sono previste operazioni di regolazione, manutenzione, riparazione e pulizia da parte dell’utilizzatore siano raggiungibili in sicurezza (cfr. RESS 1.6.1 e 1.6.2 della direttiva 2006/42/CE),
• collocare, per quanto possibile, i punti di regolazione e manutenzione al di fuori delle zone pericolose, al fine di garantire interventi tali da non esporre a rischio le persone,
• fornire, unitamente alla macchina, eventuali accessori speciali necessari all’effettuazione di specifici interventi manutentivi. Non si parla ovviamente di attrezzature di uso comune, come cacciaviti, chiavi inglesi o simili, ma di dispositivi particolari specifici per la macchina in questione.
È quindi evidente come le istruzioni costituiscano il punto di congiunzione tra fabbricante e utilizzatore, l’elemento attraverso il quale le responsabilit. vengono trasferite dal fabbricante al datore di lavoro/utilizzatore.
In tale ottica è bene sottolineare come proprio dalle istruzioni il datore di lavoro/utilizzatore debba ricavare innanzitutto le informazioni necessarie a individuare la persona competente in grado di condurre gli interventi previsti.
Allo stato attuale non esistono, infatti, percorsi formativi dedicati al personale preposto a manutenzioni e controlli per specifiche attrezzature, nonostante da più parti sia stata sollevata tale ipotesi, con l’intento di tutelare sia i datori di lavoro nella loro opera di scelta che gli operatori, assicurando un livello di preparazione adeguato. Ad oggi l’unica indicazione rimane quella che discende dalle competenze necessarie all’espletamento dei compiti prescritti: in pratica il datore di lavoro, partendo dalle attivit. indicate nelle istruzioni, deve identificare la persona in possesso dei necessari requisiti per eseguirle correttamente. Un elemento importante che bisogna evidenziare è il fatto che per le diverse attivit. previste non è necessario reclutare figure distinte, ma l’importante è garantire il possesso delle competenze necessarie e che tali figure possono appartenere al personale interno del datore di lavoro.
Sempre con riferimento alle competenze, in base all’esperienza è necessario sottolineare che gli interventi per i quali il fabbricante prevede nelle istruzioni il ricorso a officine autorizzate devono effettivamente essere condotti presso strutture formate e certificate dal costruttore. Ciò sostanzialmente perchè, laddove il fabbricante non prescrive l’intervento di personale individuato dal datore di lavoro/utilizzatore, non è tenuto a descrivere le modalità con le quali lo stesso debba eseguirsi e le finalità dell’operazione, per cui mancherebbero alla persona incaricata tutte le informazioni per effettuare correttamente l’attività. Non è quindi sufficiente che il datore di lavoro assicuri l’esecuzione degli interventi, ma è indispensabile garantire la competenza di chi è chiamato a condurre dette operazioni. In pratica, anche per quanto attiene le responsabilità relative a manutenzioni e controlli è necessario distinguere quanto attiene al fabbricante rispetto agli obblighi in capo al datore di lavoro, ricordando anche in questo caso la centralità delle istruzioni tanto per definire la bontà dell’operato del fabbricante (in quanto parte del fascicolo tecnico di costruzione della macchina e veicolo di informazioni al datore di lavoro/utilizzatore) quanto per determinare il rispetto delle prescrizioni in esso contenute da parte del datore di lavoro ovvero dell’operatore chiamato ad effettuare gli interventi.
Naturalmente più complicata risulta la situazione laddove l’attrezzatura non dispone di un manuale di istruzioni, evenienza questa da ricollegare soprattutto alla vetustà dell’attrezzatura o a eventuali passaggi di proprietà, che potrebbero, nonostante le previsioni degli articoli 23 e 72 del d.lgs. 81/08 e s.m.i., comportare la circolazione di attrezzature di lavoro non fornite di idonei documenti a corredo.
In questi casi un utile riferimento per il datore di lavoro è rappresentato da linee guida, buone prassi o norme tecniche che possano fornire indirizzi su modalità e frequenze degli interventi. Purtroppo non sempre questi documenti sono disponibili e per questo Inail, in considerazione del ruolo di preventore in ambito di sicurezza sul lavoro e delle competenze maturate nell’espletamento delle attività tecniche attribuitegli, nel settore del sollevamento ha predisposto, in collaborazione con le associazioni di categoria di fabbricanti Aisem, Anima e Anfia “Schede per la definizione di piani per i controlli di apparecchi di sollevamento materiali e relativi accessori di sollevamento”.
Ai fini della dimostrazione dell’assolvimento degli obblighi di manutenzione e controllo definiti dal legislatore fondamentale diviene il ruolo del registro di controllo (ex art. 71 comma 9 del d.lgs.. 81/08 e s.m.i.), quale strumento di report di tutte le operazioni condotte sull’attrezzatura, con indicazione di tempi, esiti e personale coinvolto, da conservare per almeno 3 anni a disposizione degli organi di vigilanza territoriale (art. 71 comma 9 del d.lgs. 81/08 e s.m.i.). L’esperienza ha mostrato una carente applicazione di questa prescrizione, determinata molto probabilmente da una mancata comprensione della finalit. del documento: il registro di controllo, infatti, deve essere pensato come lo strumento attraverso il quale il datore di lavoro può dimostrare l’adempimento degli obblighi relativi al controllo e alla manutenzione delle proprie attrezzature di lavoro, riportando una sintesi di tutti gli interventi condotti, l’esito degli stessi e indicazioni circa la persona che li ha realizzati.
Per le macchine di sollevamento lo stesso fabbricante ètenuto a fornire copia del registro di controllo o almeno i contenuti per costituirne uno (requisito essenziale di sicurezza 4.4.2 dell’allegato I alla direttiva 2006/42/CE), in tutti gli altri casi è esclusiva responsabilità e compito del datore di lavoro prevederne la costituzione e compilazione. Un altro elemento di cui bisogna tenere conto è la distinzione tra manutenzione straordinaria e modifica.
Mentre la manutenzione straordinaria, pur prevedendo interventi importanti sul prodotto non ne modifica destinazione d’uso, parametri di funzionamento e prestazioni, ed è finalizzata esclusivamente al ripristino della funzionalità dello stesso, la modifica interviene introducendo delle condizioni di rischio originariamente non previste dal fabbricante, perchè altera le prestazioni del prodotto (ad es. aumentando la potenza di un motore, modificando la logica di funzionamento, ecc.). Nel caso di manutenzione straordinaria è sufficiente riportare l’intervento sul registro di controllo, assicurandosi che le condizioni funzionali siano ripristinate come originariamente previste dal fabbricante, mentre nel caso di modifica è necessario adottare le procedure per una nuova immissione sul mercato o nuova messa in servizio, perchè le alterazioni prodotte non garantiscono a priori il permanere del rispetto dei requisiti essenziali di salute e sicurezza. Nei casi in cui l’azione realizzata risulti funzionale a incrementare le condizioni di sicurezza del prodotto, ad esempio in relazione alle specificità dell’ambiente operativo (sia in termini di caratteristiche dei luoghi che di eventuali interferenze con altre attrezzature o lavorazioni presenti), non si tratta di una modifica, ma piuttosto di un intervento di miglioramento, che in quanto tale non comporta una nuova immissione sul mercato o nuova messa in servizio, ma anche in questo caso è sufficiente tenere memoria dell’operazione realizzata nel registro di controllo.
Ancora oggi, a oltre vent’anni dall’applicazione della prima direttiva macchine, la linea di demarcazione tra manutenzione straordinaria, modifica e miglioramento è molto labile, non essendo stati definiti dei criteri chiari che consentano una valutazione immediata e univoca; il regolamento 2023/1230, che il 20 gennaio 2027 sostituirà la direttiva 2006/42/CE, ha introdotto per la prima volta la definizione di modifica sostanziale, per cui è auspicabile che nel prossimo futuro una linea più chiara e uniforme sull’argomento venga definita.
Strumenti digitali per la gestione delle attrezzature di lavoro
L’esperienza maturata da Inail nella conduzione dell’attività di prima verifica periodica ha evidenziato notevoli lacune nella gestione delle attrezzature di lavoro, in particolare per quanto attiene la conservazione della documentazione (ad es. istruzioni e dichiarazione CE di conformità) e la registrazione degli interventi di manutenzione e controllo, elementi indispensabili per garantire un utilizzo conforme del prodotto e il mantenimento nel tempo di livelli di efficienza e sicurezza adeguati. Soprattutto su macchine di lavoro mobili o trasferibili oppure in caso di cambi di propriet. accade frequentemente che la documentazione di un’attrezzatura di lavoro vada smarrita e con essa l’intera storia che questa ha costruito nel tempo.
Partendo da questa situazione Inail, nell’ambito di un progetto di ricerca in collaborazione con Unisalento, ha realizzato il prototipo di un’etichetta intelligente, basata su tecnologie IOT Near Field Communication (NFC), che viene “attaccata” all’attrezzatura e attivata al suo primo utilizzo. Lo scopo è quello di agevolare l’identificazione dell’apparecchiatura e tracciare tutte le attivit. di manutenzione e controllo condotte nel tempo. Si tratta di un archivio digitale, sempre accessibile e disponibile, dal quale è possibile reperire tutte le informazioni sullo stato dell’attrezzatura: all’interno di questa etichetta, infatti, sono conservate le istruzioni e la dichiarazione CE della macchina, fornite dal fabbricante all’immissione sul mercato, e successivamente tutti i documenti che descrivono le azioni condotte nel tempo sull’attrezzatura e che costituiscono il registro di controllo.
Attraverso l’utilizzo di un dispositivo mobile, quale smartphone o tablet, l’etichetta, solidale all’attrezzatura, permette l’identificazione univoca della stessa e l’accesso alle informazioni messe a disposizione dal prototipo software web-based. Il prototipo si basa su tre componenti:
• il primo è la smart label basata su tecnologie IOT: deve essere apposta su ogni attrezzatura, possibilmente fin dalla messa in servizio. L’etichetta intelligente comunica informazioni con gli utenti, ad esempio il proprietario dell'apparecchiatura o il verificatore (per quelle attrezzature per cui il legislatore prevede una verifica periodica), tramite dispositivi mobili commerciali. La tecnologia IOT adottata è la Near Field Communication (NFC) basata sulla comunicazione di prossimità. L'obiettivo principale di questa tecnologia è aggiungere “caratteristiche” agli oggetti allo scopo di fornire informazioni automatiche alle persone che interagiscono con essi. Le smart label sono in grado di scambiare informazioni da sole e anche con l'ambiente circostante grazie a specifiche tecnologie abilitanti.
• il secondo componente è l'APP mobile utilizzata per “leggere” le informazioni dalle smart label sul posto di lavoro e, di conseguenza, fornire la condivisione di informazioni tra aziende, verificatori, organi di vigilanza, ecc. sull’intero ciclo di vita della macchina.
• il terzo è un software basato su cloud che mira a condividere le informazioni sul ciclo di vita delle attrezzature in modo dinamico e affidabile. Sono previsti livelli di accesso differenziati alle informazioni, in base al tipo di utente (datore di lavoro, manutentore, verificatore, ecc.). Il software prevede inoltre differenti livelli di complessità: da un livello base – nel quale le funzionalit. e le informazioni da aggiungere sono ridotte al minimo – a uno superiore nel quale le informazioni da aggiungere nel cloud sono più elevate, perchè si prevede un supporto attivo alla gestione del processo di manutenzione e controllo del prodotto. La prima applicazione ipotizzata riguarda le attrezzature di lavoro soggette a verifica periodica (elencate nell’allegato VII al d.lgs. 81/08 e s.m.i.), perchè direttamente monitorate da Inail in occasione della prima verifica periodica, ma ovviamente l’adozione dell’etichetta smart può essere estesa a qualsiasi attrezzatura di lavoro e soprattutto consente la massima versatilit. di utilizzo da parte del datore di lavoro, che, partendo dalla forma base di mera archiviazione di informazioni, può sviluppare ulteriormente il sistema, affinchè costituisca un attivo collaboratore nel complesso sistema di gestione delle attrezzature di lavoro.
* Sara Anastasi, laureata in ingegneria meccanica, attualmente prima ricercatrice presso il Dipartimento Innovazioni Tecnologiche e Sicurezza degli Impianti, Prodotti ed Insediamenti Antropici dell’Inail. Si occupa di accertamento tecnico per la vigilanza del mercato dei prodotti immessi ai sensi della legislazione comunitaria sulle macchine (direttive 98/37/CE, 2006/42/CE e Regolamento 2023/1230), di utilizzo delle tecnologie abilitanti dell’industria 4.0 per la sicurezza sul lavoro, di supporto al coordinamento delle attività di verifica periodica nel settore sollevamento (cose e persone). In tali settori svolge attività di ricerca e normazione, collaborando con associazioni di categoria, organismi di normazione e altri enti di ricerca.
TAGS
CONDIVIDI QUESTO ARTICOLO