Scelta di carriponte: guida pratica per produttività e sicurezza

La sicurezza sul lavoro costituisce il pilastro essenziale in ogni contesto industriale, poiché garantire un ambiente sicuro, oltre che tutelare l’integrità fisica degli operatori, significa anche creare le condizioni per il funzionamento ottimale dell’intera struttura produttiva. La scelta e la valutazione accurata dei carriponte assumono, in questo quadro, un ruolo strategico.

di Matteo Frigo, Demag Sales Manager e Marco Albanese, ANIMA Confindustria

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04 mar 2026

Oltre al rispetto delle normative vigenti è fondamentale adottare soluzioni tecnologiche e organizzative capaci di limitare al massimo i rischi di incidenti, malfunzionamenti ed errori operativi. Investire in gru adeguate implica selezionare strumenti progettati secondo criteri di sicurezza intrinseca, affidabilità e semplicità d’uso. L’impiego di macchine sicure e ben specificate tutela gli operatori, riduce il rischio di incidenti e favorisce operazioni più fluide e produttive. Inoltre, una gru progettata correttamente consente di contenere i fermi macchina, abbreviare i tempi di manutenzione straordinaria
e ottimizzare i processi, con effetti positivi sulla continuità e sull’efficienza
produttiva.

Importanza della scelta della gru (carriponte)

La scelta di una gru adatta al lavoro da svolgere è essenziale per garantire
sicurezza nei luoghi di lavoro e livelli elevati di produttività. È necessario valutare ogni aspetto operativo e ambientale: dalla struttura di sostegno alla movimentazione dei materiali, fino alla formazione degli operatori e alle procedure di manutenzione. È utile ricordare che la responsabilità della scelta corretta ricade sul datore di lavoro (D.Lgs. 81/2008 - Articolo 71-1), che deve assicurare che l’attrezzatura sia adeguata alle caratteristiche specifiche dell’attività, ai rischi presenti nell’ambiente di lavoro e ai possibili pericoli derivanti dall’interferenza con altre attrezzature già presenti o in funzione.

Il costruttore della gru offre un supporto fondamentale nella scelta. La norma UNI EN 15011:2021 – Apparecchi di sollevamento: gru a ponte e a cavalletto – sottolinea quanto sia essenziale uno scambio completo di informazioni tra l’utilizzatore e il costruttore riguardo le modalità d’uso e il contesto operativo della gru.

Per agevolare e indirizzare questo dialogo tra acquirente e costruttore, AISEM (Associazione italiana sistemi di sollevamento, elevazione e movimentazione)
federata Anima Confindustria, ha realizzato la “Guida alla scelta di gru a ponte, a cavalletto e a braccio” una risorsa pratica per orientare la scelta e prevenire errori operativi.

Questa guida facilita il dialogo costruttivo tra acquirente e costruttore, garantendo che le informazioni relative all’utilizzo previsto, ai carichi e alle condizioni ambientali siano condivise in modo completo e dettagliato. La guida sopracitata suggerisce di considerare attentamente diversi parametri,
quali: tipo di servizio, portata e classe della macchina, scartamento, alzata utile, accostamenti, velocità dei movimenti, tipo di comandi, dispositivi
di sicurezza, alimentazione, vie di corsa e strutture di sostegno, nonché
accesso per manutenzione. Ciascuno di questi aspetti va valutato in relazione
al contesto operativo, al tipo di materiale movimentato e alla frequenza
d’uso della gru, prevenendo inefficienze, sovraccarichi e potenziali rischi.
La prima considerazione riguarda il tipo di servizio per cui la gru è destinata.

Le gru di processo, in particolare quando operano in ambienti gravosi come fonderie, cementerie, siderurgia o porti, richiedono soluzioni robuste. Le gru di servizio, destinate ad attività di magazzino, assemblaggio o montaggio,
necessitano di un’analisi dettagliata dei cicli di movimentazione previsti. È essenziale valutare anche l’eventuale necessità di ribaltare carichi, movimentare carichi lunghi o instabili e operare con più unità di sollevamento in modalità tandem. La definizione precisa delle caratteristiche del carico e degli accessori sottogancio (ganci, benne, traverse magnetiche) rappresenta
un passaggio chiave per la sicurezza, considerando dimensioni, peso e numero dei punti di presa, oltre a eventuali rischi fisici o chimici. Particolare attenzione va riservata alla movimentazione di materiali pericolosi come metalli fusi, liquidi, gas o carichi sospesi sopra recipienti e condutture sensibili.

La portata nominale è un parametro fondamentale, ma non basta a garantire
robustezza e durata della macchina. La solidità e la resistenza alla fatica dipendono principalmente dalla classe della macchina, definita secondo EN 13001-1 o ISO 4301-1. Scelte errate in merito alla classe possono ridurre drasticamente la vita utile della gru: una classe superiore può raddoppiare
la durata prevista, mentre una inferiore può dimezzarla. La classe di utilizzo ha anche un impatto sulla validità degli intervalli dei controlli di manutenzione previsti, una classe inferiore al necessario comporta dover accorciare i tempi tra i controlli.

Per determinare le classi dei meccanismi e delle strutture dei carriponte è
necessario definire il numero di cicli giornalieri e annuali, le corse e le velocità
medie dei movimenti e lo spettro di carico, ossia la percentuale di sollevamenti a pieno carico o parziale. È importante considerare anche il
peso degli accessori sottogancio e verificare la compatibilità delle strutture
di sostegno – vie di corsa, pilastri, colonne – con la vita utile prevista della
macchina. Lo scartamento è l’interasse delle ruote di scorrimento del ponte che deve essere compatibile alla distanza tra i binari di scorrimento della gru, misurata almeno in tre punti, per individuare il valore massimo e quello minimo; l’interasse dei binari dovrebbe rispettare le tolleranze previste dalla norma ISO 12488. La corsa massima dell’unità di presa dipende dalla geometria
del luogo di installazione, dalle dimensioni del carroponte e dall’ingombro
di un’eventuale attrezzatura amovibile.

Gli accostamenti laterali e longitudinali definiscono l’area effettiva di lavoro, all’interno della quale vanno attentamente valutate eventuali interferenze
o ostacoli. Anche la scelta delle velocità dei movimenti è fondamentale. Sollevamento, traslazione del carrello, scorrimento del ponte e rotazione del gancio devono essere bilanciati tra precisione, tempi ciclo e sicurezza.
Il comando (manuale, automatico, radiocomando, pulsantiera pensile,
cabina o pulpito fisso) deve essere selezionato considerando visibilità,
distanza dall’area di carico, intensità di utilizzo e sicurezza degli operatori.

È necessario valutare, sulla base dell’analisi dei rischi ed in considerazione
della tipologia e pericolosità del carico da movimentare, la necessità di aumentare il PL (Performance Level) di alcune funzioni di sicurezza o l’aggiunta di ulteriori dispositivi, ad esempio:

freno/i di emergenza sull’albero lento (tamburo/i avvolgi-fune) in grado di intercettare eventuali condizioni di guasto pericoloso della catena cinematica di sollevamento,
finecorsa supplementari di emergenza sul sollevamento o sui movimenti orizzontali,
dispositivi di anti-deragliamento sullo scorrimento del ponte,
dispositivi di distanziamento tra le gru.

L’alimentazione elettrica della gru deve essere adeguata alla potenza richiesta, rispettando tensione e frequenza compatibili, con punti di presa facilmente accessibili e corretta messa a terra. Inoltre, particolare attenzione deve essere posta all’accesso alla gru per manutenzione, ispezione e operazioni di comando. Passerelle, ballatoi, scale, punti di ancoraggio, linee vita e vie di fuga contribuiscono a proteggere gli operatori durante tutte le fasi operative,
rendendo le attività quotidiane più sicure ed efficienti.

La scelta della gru può includere funzionalità opzionali volte a incrementare
sicurezza e produttività, come interblocchi di zone ad accesso limitato,
gestione anticollisione tra gru, luci, visualizzatori di carico, bozzelli motorizzati, alimentazione accessori e black box per registrazione cicli operativi. La valutazione di queste opzioni deve essere effettuata con il costruttore, considerando la destinazione d’uso e le esigenze operative specifiche. Queste funzionalità, se integrate correttamente, riducono il rischio di errori umani, migliorano l’efficienza della movimentazione e ottimizzano
l’utilizzo delle risorse aziendali, garantendo sicurezza e conformità normativa.